公路自行车高弹免充气轮胎

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免充气轮胎分类
1.实心轮胎
因是死胶制成，所以没弹性，适用于各种小脚轮、叉车工矿车等。承载力高，适合低速运行。

多数为了降低成本，用PVC聚氯乙烯塑胶，橡胶，再生料混合。骑行很沉，容易打滑。

好的有轮滑鞋聚氨酯PU塑胶。优点弹性好，阻力小，防滑，缺点价格贵。



2.聚氨酯发泡免充气胎
优点：重量轻，适用于各种脚轮、童车。用于自行车、电动车不太适合，易压扁、断裂、脱圈，因为没有线与钢丝。



3.空心免充气胎
适用于各种童车及速度较低、负荷轻的小型工具车。因为空心内没有气压，所以弹性低、易扁瘪，胎内没有线及钢丝，所以有断裂、脱圈的可能，最不适合电动车使用。

共享单车用过PE塑胶，蜂窝轮胎，骑行比实心轻点，比充气偏沉，暴晒容易老化，换回实心胎。



4.填充式微闭孔橡胶发泡胎
适用自行车及电动车。它是由天然橡胶与乳胶合成的发泡材料，填充在外胎内使其发泡膨胀，形成无数的多气室结构，因为利用了外胎的包容强度，所以提高了外胎的弹性与使用寿命及安全性。关键是自己不能安装，只能由生产商完成，本产品不适于大型车辆及高速车用。
以上免充气胎各有用途，请合理选择。



5.缺气保用轮胎
适合汽车及电动车，万一扎胎漏气，加厚侧壁临时支撑，减少打滑失控。缺点拆装困难。



6.旅行自行车轮胎
加厚花纹胎面，万一被尖石子刺入，漏气概率比超轻折叠轮胎低。





一、技术背景

　　历史上有过固体轮子、气体轮子。固体轮子如原始的木轮，火车的铁轮等。固体轮子只能适应硬质光滑路面，否则效率很低，而且不防震。

　　100多年前，人类发明了气体轮子，即气体轮胎。在轮胎里充填气体，以气体为承载、减震的工作介质，目前，自行车、摩托车、汽车、飞机，都是使用的气体轮胎。

　　但是，气体车轮具有先天不足、本质缺陷，决定它终究要让位于更好的车轮。

　　现在，有适合细轮公路自行车，双硬度免充气轮胎，花纹正向支撑80A聚氨酯PU耐磨塑胶承载，抓地力较好，侧向支撑60A热塑性弹性体TPE塑胶，压弯抓地力强，成本较低，侧向支撑压弯磨损，可注塑翻新。

　　一、传统PVC塑胶实心胎缺点

　　1、回弹速度慢。美团共享单车（原摩拜共享单车），青桔单车，哈罗单车，黑颜色PVC实心轮胎，抬后轮离地10厘米，落地只回弹两三次，夏天骑行明显比充气轮胎山地车慢，冬天骑行震手，解决夏天骑行太沉，降低链条传动比，或者缩小车轮直径，冬天制动易打滑摔车，不敢快骑。轮滑鞋和滑板，滑板车有好坏，劣质PVC轮肉回弹慢，拆轮子往地砖用力摔，最多扑腾两三下，优质PU轮肉回弹快，用力摔，像弹力球跳一两米高。

　　二、气体轮胎的缺点

　　1、不安全。气体轮胎是个定时**，随时可能爆胎，诱发事故。美国总统访华时，从美国带来的劳斯莱斯高级轿车，也曾在北京清华大学门前爆胎，使总统丢人现眼，虚惊一场。幸亏当时速度很慢，才没有出大事。事实上，爆胎事故每天都在发生，给人类造成了极大的生命和财产损失。

　　气体是一种非常活跃的物质，可变性强，其体积的伸缩率可达1000多倍。以气体为轮胎的工作介质，就必须是高压气体。而胎内充有高压气体,一遇高温或异物切割，随时可能爆胎，引发车毁人亡事故。因此而造成的人民生命和财产损失，无法估量。有检测显示，90%以上的车辆轮胎存在安全隐患，主要原因是高压气体。

　　有统计表明，80%的车祸都与轮胎有关，都是充气轮胎惹的祸。-------气体体积不稳定，高温、高压是爆胎的根本原因。只要充气，就可能爆胎。细轮公路自行车，轮胎接触面小于山地车，加上骑行速度每小时25公里以上，爆胎极易摔车。需要新的弹性体轮胎结构，开发小型手动扒胎器，解决免充气轮胎难拆装问题。

　　有一种补胎液可补6mm以下小眼，但不能防爆，需要拆除气嘴添加，可能是堵住气嘴，腐蚀金属轮毂。有一种轮胎报警装置，能监测轮胎气压，美国已强制安装，中国也在使用。但此装置是被动防护，无法从根本上解决爆胎。使用也不方便,价格很高，在3000元以上。

　　轮胎内的高压气体是一个重大的事故隐患，极大地威胁着人们的生命财产安全，是一把时刻高悬于头顶的达摩克利斯之剑，我们再也不能容忍这种情况继续下去了，人类必须找到一种安全轮胎。给砾石公路自行车，换双硬度免充气轮胎，长途骑行省的带补胎工具，不会漏气摔车。

　　2、不节能。气体体积容易改变，这是一个弊端，导致轮胎的“着地半径”不稳定，（“着地半径”指轮子圆心到地面的长度），使气体轮胎无法保持轮子的整圆性，因此增加耗能20%以上。气体轮胎负载后，轮胎的着地半径会变短，而轮胎着地半径以外的半径却没有变短，反而因压力增大而有所变长。这样，运动中的轮胎总是在克服着地半径前方的阻力、压扁轮胎、抬升车体的情况下运行。这样，就产生了大量的无功损耗，浪费能量。花200多元，买的两条正新折叠外胎，3年后龟裂，侧面爆胎，差点摔车。

　　目前，我们广泛使用的气体轮胎，都是在这种状况下运行的，都存在这个问题。这一点一直未引起人们的注意。或许，注意到了也没有办法。

　　3、荷载力差。在同一条件下，相对于液体、固体而言，气体的荷载力最差。这是因为气体的体积容易改变，而弹性体、固体的体积不容易改变。气体的这种性能，不利于车辆设计，使轮子必须做得很粗大，因此浪费资源。

　　4、浪费外胎。第一，由于担心安全问题，气体轮胎对外胎的要求非常严格，有一定破伤或磨损便不敢、也不能再用，谁不担心爆胎出事故呢！有时候，一条新外胎仅仅因为一个小伤口而被丢弃。这样就增加了用户和社会的成本，浪费了地球资源。

　　第二，同样条件下，气体的穿透力比液体、半流体大，易伤内外胎。

　　第三，由于着地半径易变短，且变短量较大，在运动中，气体轮胎的半径总是在不断地反复变短、伸长，来回弯折，对外胎产生一种类似手洗衣服的、高速的“揉搓效应”。山地自行车折叠轮胎，尽量打到60psi以上高气压，减少揉搓效应，能用3年多寿命。

　　第四，气体分子很活跃，所以气体容易升温。高速运动的轮胎中，胎内温度可达100度以上，使外胎容易开裂、脱胶、起层、鼓包、爆胎。

　　5、使用不便。由于气体分子很活跃，具有尖刺性、穿透力，导致橡胶内外胎的气密性不够。气体分子可以慢慢穿透橡胶组织的间隙，从轮胎中逃逸。所以气体轮胎保气时间不长，需要经常充气，即使使用高质量的橡胶轮胎仍然不能完全解决气体的慢性逃逸问题，因此导致使用不便。自行车充气轮胎，渗漏比电动车快，廉价山地车轮胎充到60PSI，放置1月降到35psi，超轻折叠轮胎，打到60psi，放置1月降到45psi。

　　三、好的轮滑鞋，滑板，滑板车轮子科普。

　　轮子
轮子方面知识点：
①PU（聚氨酯）轮子的诞生与兴起
轮滑鞋的轮子，早期有用骨头、象牙、木头、金属、橡胶制品等材料制作的，但要说到近代轮滑轮，是从1973年PU（聚氨酯）轮诞生开始的。1979年-1982年由Scott Olson和Jim（Rollerblade创始人）推广并广泛使用到轮滑鞋上，使PU轮子奠定了它在轮滑方面不可动摇的地位。


①轮子大王Hyper的辉煌与衰败
Hyper美国品牌，始创于1987年。主要生产各种PU轮滑轮子，也生产一些轮滑鞋子和其它配件，曾是知名运动品牌Nike旗下品牌。Hyper真是把一群匠人和研发疯子都聚集到一起的品牌，从合金轮毂的轮子、碳纤维轮毂、高纤维、复合纤维轮毂各种尝试，从轮毂的结构、轮毂的外观各种设计，从PU的配方、多硬度PU（未申请专利）、PU中加入气胎等各种研发，从曲棍球、速滑、自由式、双排轮滑等项目的不同用途需求，不同体重需求，不同软硬度需求，不同抓地力需求，每年设计共50-70款任君选择，虽说不是每款都是经典，但每年都能从不同项目中挑出5-10款经典。曾经在意大利、美国等国都设有工厂和研发基地。2004年以前没有任何品牌可以动摇Hyper在轮滑PU轮市场的地位，当之无愧的轮子大王。2004年东家Nike与Hyper股东因未来发展规划有不同的理解，Hyper第一次分家，部分股东和技术人员带着自己的专利退出了Hyper，加入其它品牌或成立自己的品牌，其中就包括Matter品牌（国内俗称的马达轮）。2005年以后，Hyper每年的款式减少了很多，每年15-30款。2007年因为Nike的曲棍球装备在美国的销售疲软，Nike Bauer品牌宣布放弃曲棍球，但Bauer品牌仍将保留，同年Hyper也减少了曲棍球轮的生产与研发，同年意大利厂关闭，只保留了研发基地。Hyper也面临再一次分家，又一次的股东和技术人员退出，加入其它品牌或成立自己的品牌，其中就包括TLTF品牌（比较低调，所以小众，但却是顶级轮子）。2008年Nike卖掉了著名曲棍球鞋品牌Bauer，同样减少了对Hyper生产和研发的经费预算。2008年以后Hyper每年的款式更少了，只生产几款，出不同硬度满足不同需求，但几乎每款都是经典。2010年Nike彻底放弃轮滑市场，把Hyper品牌及一些专利技术卖掉了，一些价值较高的专利技术被其它品牌收购。换了东家的Hyper品牌，保留了意大利的研发部，并在泰国设立工厂生产轮子。2010年以后大家用得Hyper+G其实和原来的Hyper已经没什么关系了，基本都是泰国工厂生产的，已经不能和原来的美国产、意大利产的Hyper轮同日而语了。很多人都说Hyper输给了双硬度PU，但其实直到2010年，Hyper的速滑轮子都依旧是顶级的，赛场上的表现并没有输给任何双硬度轮子。真正打败Hyper的不是双硬度，而是败给了Nike的放弃。


②双硬度的开创与鼎盛
双硬度PU是指轮子内层用更软的PU材质，外层用硬一些的PU材质制作的轮子，轮子有两层不同硬度的轮肉。使轮肉侧向支撑的时候产生更大的形变，增加接触面积，带来更多的抓地力。正向支撑的时候不会因为轮子外层过软增加接触面积，带来不必要的抓地力。（但实际动态轮滑滑行中，尤其速度轮滑，很少有正向支撑，所以双硬度理论在速滑方面比较理想化，理论并不完全成立。）双硬度轮子，在曲棍球方面非常常见，我个人认为双硬度轮的理论，用在曲棍球运动上比用在速滑运动上更合理。曲棍球运动，急停、急转、快速启动，双硬度轮子的形变带来的抓地力，可以帮助运动员更好的完成这些动作。由于曲棍球运动特点，滑行姿势相对速滑比较站立，蹬冰角度更小，支撑脚轮子正向支撑也更多，所以双硬度轮，我觉得更加适合曲棍球运动。


1997年，K2注册了双重硬度的各种用途专利（见下图1）。发明人是John A. Roderick 和 Albert C. Chiang 和 James A. Vandergrift（专利技术属于个人）。2002年，前K2员工John Rodirick创立MPC品牌(Mearthane Products Corporation)，开始生产自己的双硬度轮子，并聘请了他的前同事兼共同发明人Albert Chiang共同研发。双硬度轮子正式在比赛中使用，是在2004年的意大利世锦赛上，Luca Presti使用MPC Black Track 84MM轮子。2008年以后，众多品牌都开始研发和生产自己的双硬度轮子，如现在Matter、TLTF、Arma、Atom、Gyro等等都有自己的双硬度轮子，其中Atom还生产过3层硬度轮子，Gyro生产过4层硬度的轮子。随着Hyper品牌的衰败，外加众多品牌双硬度轮的崛起，以及聪明的商业合作和赞助，双硬度成就了鼎盛之势。至此，我也提出一个疑问，单硬度轮子就一定会比双硬度轮子差吗？速滑短距离场地赛，要求得是轮子的抓地力与运动员的体重和力量相匹配；长距离公路赛，要求得是轮子的硬度和转动惯性与地面粗细相匹配；剩下的就看运动员的个人水平了。其实论性能要求，单硬度都可以达到。但确实双硬度也给了我们性能方面的更多可能性，脚感上更多的不同体验。说后面这几句，并不是要说双硬度不好。只是想提醒一下，不要因为商家的炒作迷信双硬度，冠军用不用双硬度他都是冠军，不练的人用什么硬度也成不了冠军。

80-87A：非常粗糙的地面(山坡速降等)
　　95A：比较粗糙的地面(街区)
　　99A：平滑的地面(各种街市，滑板场，U池，游泳池)
　　101A：不适合粗糙或非常光滑的地面(因为太硬所以抓地性很差)

　　四、细轮公路自行车，采用轮滑鞋轮肉材质，双硬度免充气轮胎技术。普通款，正向支撑80A聚氨酯PU，较好抓地力和小阻力均衡，不易裂开耐疲劳，侧向支撑60A热塑性弹性体，优点强抓地力，压弯不易打滑，缺点不耐磨，过度磨损，可注塑TPE塑胶翻新。高速款，正向支撑95A较硬TPU改性聚氨酯，侧向支撑80A软TPE塑胶，优点高速阻力小骑行轻快，缺点抓地力小，压弯容易打滑摔车，差点公路震动感明显。砾石公路款，正向支撑60A较软TPU塑胶，侧向支撑50A，TPE，TPR等软塑胶，优点减震好，抓地力强，砾石公路不易打滑，缺点骑行较沉，车速偏慢。

　　五、会不会增加重量、增加耗能或不安全呢？

　　不用担心。第一，山地自行车轮胎粗大，换成实心胎增重明显。得考虑空心设计，避免使用结构复杂，空气阻力大的蜂窝轮胎。最好做成简单外形，里面空心结构支撑，风阻和充气轮胎差不多。

　　第二，细轮公路自行车，换高弹免充气轮胎，节省高压打气筒购买成本，路感接近700c高压充气轮胎，省的担心爆胎摔车。

　　第三，老化失效问题，聚氨酯PU塑胶，优点耐磨，耐老化，缺点成本较高。TPE和TPU热塑性弹性体，优点较低成本，强抓地力，缺点易老化，不耐磨。采用双硬度设计，花纹正向支撑聚氨酯PU耐磨塑胶，侧向支撑TPE和TPR软塑胶，均衡成本。

　　第四，砾石公路自行车和旅行车，可以考虑缺气保用轮胎，高气压适合平整公路，低气压适合土路，山地。万一爆胎，减少摔车事故。

　　第五、“缺气保用轮胎”怎么样？

　　现在有一种 “缺气保用轮胎”，其结构就是将外胎的侧边变矮、加厚，当爆胎发生时，变矮、加厚了的侧边可以临时支撑起车子，使爆胎的轮子直径变短不多，不至于翻车。

　　“缺气保用轮胎”只能短时间内低速使用，被动防护，无法从根本上避免缺气或爆胎。手工拆装，比普通充气轮胎难，建议用扒胎器。

　　第六、

　　汽车上“轮胎安全报警装置”，平均3000元左右，还不方便，不一定可靠。给自行车安装胎压监测无线气嘴，无线码表显示终端，价格比几百元自行车贵。

　　砾石公路自行车改造。给细轮自行车内外胎，换成双硬度免充气轮胎。我的一些朋友们使用公路自行车，旅行车，换双硬度免充气轮胎多年，效果较好。公路自行车换弹性体轮胎，只是重一点，好处却很多：其一是可以不用内胎，省的带打气筒补胎工具；其二是节省外胎，车队经常压弯，轮胎侧向支撑磨损严重，批量返厂，注塑TPE塑胶翻新；其三是使用方便，从此再不担心爆胎，不用补胎，不会跑气，再也不用打气，不会因为缺气而碾坏内、外胎。

　　第七、

　　阻力和减震评估。在第1辆小轮经新新国标电动自行车，车座车把安装震动传感器，带好GPS手持机记录车速，控制器和电池之间装功率表。第2辆同款电动车，原装充气轮胎，也安装设备记录。测出阻力比充气轮胎略大，需要解决承重问题。

       第八、

　　找几辆同款细轮公路自行车，安装不同技术免充气轮胎测试。发现按轮滑鞋轮肉，试生产的高弹PU聚氨酯，双硬度700c弹性体轮胎很成功，路感震动，骑行阻力，抓地力和充气轮胎差不多。蜂窝轮胎，时速大于30千米，骑行风阻比充气轮胎高，凹处很多扰流阻力，雨天易打滑摔车。真空免充气轮胎，适合死飞急刹特技，日常骑行易打滑不安全，阻力-偏-**泡PVC劣质轮胎，骑行阻力最大，减震很差，易打滑。




充气轮胎的烦恼

充气轮胎的出现是轮胎发展史上的巨大进步 ，在给人带来舒适的同时，也带来了充气、补胎、爆胎等新的烦恼。
空气分子非常小，会从橡胶分子的缝隙跑出来，所以充气轮胎经常要补气。充气轮胎容易被钉子、玻璃等尖锐物扎破，有时会爆胎，需要补胎非常麻烦。如果是轻便的自行车轮胎没气了，推去补胎容易一些，如果是笨重的电动自行车、摩托车轮胎没气了推去补胎的话，那就费劲了，推着步行1公里，恐怕要筋疲力尽。要是汽车轮胎没气了那就寸步难行了。
高速运动的轮胎爆胎非常危险，往往导致严重的交通事故。据统计，我国高速公路交通事故中有70%与轮胎有关，汽车爆胎真正成为高速公路上的“超级杀手”。由于车辆在高速路上行驶速度快，持续不断的摩擦力会使轮胎的表面温度和胎内气压升高，对于“健康”的轮胎而言，温度的升高和压力的增加都能克服，但对于出现过度磨损或有明显外伤、刮痕的轮胎，就难以承受巨大的压力，因此轮胎“肇事”的几率较高。
根据交通部门的统计，因汽车轮胎漏气爆胎而引发的严重交通事故占总体事故的46.8%。而在高速公路上，这一比例更高达60%-70%，是各种事故中比例最高的一种。据测试，汽车在时速160公里以上行驶时发生爆胎事故，驾乘人员的死亡率为100%。爆胎已与疲劳驾车、超速行驶并列为中国道路交通的三大杀手。



为了解决充气轮胎的烦恼人们想了很多办法。
改进充气轮胎
①安全轮胎支撑系统安全轮胎的历史可追溯到20世纪初叶，美国固特异轮胎橡胶公司于1934年取得防爆内胎安全轮胎专利，1955年研制成功双腔安全轮胎，1963年开始批量生产具有内支撑物的安全轮胎——Double Engle，1970年藉Double Engle成为赛车安全轮胎配套供应商，1987年在纽约车展上推出首批EMT（Extended Mobility Tire，高机动性轮胎）。1992年EMT被选为1994年款豪华轿车的推荐配件和1995年款豪华轿车的原装配件，固特异因此而成为世界首家轿车安全轮胎配套供应商。②轮胎自补胶水聚乙烯醇、硫酸铜、稀土、增胶粉，按比例混配，加入水和少量木屑，这就生产出了一种产品——快速胶，也叫轮胎自补胶，主要应用于自行车、三轮车等非机动车辆的车轮内胎修补上，每只轮胎灌入1支~2支胶水，随着车轮滚动，可自动给细小的钉刺孔洞补漏 。
实心轮胎
聚氨酯是有塑料特性的一种材料。环境温度对它的影响很大，低温时会变硬、变脆，高温时会变软甚至会成为液体。聚氨酯轮胎由于是实心结构，在运行时轮胎内产生大量的热量排不出去，轮胎会变软，滚动阻力增大，就是我们常说车子骑起来很沉；胎体发热变软会使轮胎失去支撑作用，进而容易脱胎，严重时会爆胎。夏天乘骑装有这种轮胎的车辆是非常危险的事情。所以该种轮胎既不能用在自行车上，也不能用在电动自行车上，摩托车等中高速车就更不行了。仅用在儿童车、轮椅车等低速低载重的车辆上。







发展现状
播报
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长期以来，车辆普遍使用的轮胎是充气轮胎。这种轮胎是年英格兰人发明的，在国际上他获得了第一个充气轮胎的专利权。这种轮胎在应用中，因容易漏气、爆破而经常需要充气、换胎、补胎，给人们的生产、生活带来非常不便。特别是车辆在高速运行时，会因突然爆胎出现车毁人亡等重大交通安全事故，国内外许多科研和生产部门投入大量人力、财力、物力，力图解决轮胎的免充气和安全问题，但一直没有实现突破性进展。如20世纪年代中期，西德的希奈尔公司研制一种用纤维填充物填充聚胺脂混炼型橡胶生产的实心胎，因缓冲性能差而被淘汰。1977年美国卡尔菲利公司研制一种泡沫免充气自行车胎，这种轮胎因耐老化性能和耐候性能差等缺点，也未能投入实际生产运用。
多年来，北京橡胶研究院、河北橡胶研究所、上海橡塑研究所和徐州橡胶厂、青岛轮胎二厂、华林橡胶厂、湛江橡胶厂、威海轮胎有限公司等单位投入大量的人力物力，在免充气轮胎生产技术上做了大量的研究工作，初步研究出了三种产品。
第一种是实心胎。这种轮胎的缺点：材料消耗大，胎体沉重，成本高，易爆破，不具备实用价值。
第二种是纤维实心胎。这种轮胎的缺点：生产工艺难度大，动力消耗高，胎体沉重，缓冲性能差，成本高，也不具有实用价值。
第三种是泡沫实心胎。这种轮胎的缺点是：其胎体为塑料发泡而成，故耐候性较差，老化速度快，易松弛脱胎，尤其是连续较高速度运行时胎心泡沫部分迅速软化，继而碎裂而无法使用，此种轮胎多年前就已试制，至今在实际应用方面尚未取得进展。








聚氨酯轮胎与橡胶轮胎性能对比
2018-10-23 14:43:56
摘要：聚氨酯弹性体既有橡胶的高弹性，又有塑料的高硬度和高强度，其耐磨性能卓越，具有较高的机械强度和优异的耐油、耐化学药品、耐屈挠、耐低温性能。聚氨酯轮胎滚动阻力低，有利于降低汽车燃油消耗；耐磨性能提高数倍，使用寿命长；胎面材料中不含炭黑和橡胶填充油，磨损时不会污染空气和土壤；废旧轮胎部分可以回收用作其他聚氨酯产品，不会造成环境污染。聚氨酯弹性体是制造绿色轮胎和轮胎绿色制造的理想材料。 关键词：聚氨酯弹性体；聚氨酯轮胎；耐磨性能；滚动阻力；寿命；环保 中图分类号：ＴＱ３２３．８；ＴＱ３３６．１　　文献标志码：Ｂ　　文章编号：１００６－８１７１（２０１３）０２－００６７－０６
    长期以来，橡胶一直是轮胎制造业的首选材料，在轮胎中使用已经有１００多年历史，而聚氨酯弹性体在轮胎中的规模化应用仅有５０年时间。在第二次世界大战期间，为了克服资源供应紧缺的问题，西方各国开始竭力研究开发合成橡胶等聚合物，德国科学家Ｏｔｔｏ　Ｂａｙｅｒ最早合成出聚氨酯弹性体，其目的是替代天然橡胶、钢材等紧缺战略物资。聚氨酯特有的性能使其逐渐发展成为材料加工工业的重要材料，到２０世纪６０年代，在美国从原料生产、弹性体合成以及加工应用领域已经形成较完整的工业化体系。
    聚氨酯弹性体是一类在分子链中含有氨基甲酸酯基团（—ＮＨＣＯＯ—）的弹性体聚合物材料，通常以低聚物多元醇、二元或多元异氰酸酯、扩链剂／交联剂以及少量助剂制得。从分子结构上看，聚氨酯弹性体是一种嵌段聚合物，一般由低聚物多元醇柔性长链构成软段，以二异氰酸酯及扩链剂构成硬段，硬段和软段交替排列，形成重复结构单元。除含有氨酯基团外，聚氨酯分子内及分子间可形成氢键，软段和硬段可形成微相区并产生微观相分离。这种分子结构，使聚氨酯弹性体成为一种性能介于一般橡胶与塑料之间的高分子合成材料，既有橡胶的高弹性，又有塑料的高硬度和高强度，耐磨性能卓越（为一般橡胶的３～１０倍），有“耐磨橡胶之王”的美誉，还具有良好的机械强度、耐油性、耐化学药品、耐屈挠性和优异的耐低温性能［１］。自２０世纪６０年代，人们开始了聚氨酯弹性体在轮胎中的应用研究，从那时起，聚氨酯和普通橡胶一样成为轮胎制造业关注的重点材料。
    １　聚氨酯轮胎的开发与应用
    最早的聚氨酯轮胎是实心轮胎，在苛刻条件下运输货物，表现出耐磨性能优异和承载能力大的优势，至今仍在广泛应用。２０世纪七八十年代开始，国内外一些轮胎公司或研发机构纷纷研究制造充气聚氨酯轮胎［２］。奥地利Ｓｃｈｍｉｄｔ兄弟的ＬＩＭ 公司研制了客车、载重汽车、拖拉机和越野车用的ＬＩＭ 全聚氨酯轮胎；美国固特异轮胎橡胶公司首先将工作重点放在了聚氨酯实心轮胎研制，也尝试用聚氨酯弹性体制造充气轮胎，固特异不仅仅局限于全聚氨酯轮胎，而且也对橡胶／聚氨酯复合结构轮胎开展了一定的研究工作；美国尤尼罗伊尔－固特里奇轮胎公司也开发了一种聚氨酯轮胎，它是把聚氨酯覆盖在金属轴上，以１８５ｋｍ·ｈ－１速度可以行驶长达１０万ｈ以上，这种轮胎适用于各种轿车和轻型载重汽车；法国米其林轮胎公司开发了由聚氨酯和其他塑料材料制成的名为Ｔｗｅｅｌ概念轮胎，这种轮胎使用聚氨酯弹性体做成辐条，辐条交叉连结成网，再安装到轮毂上，外面包１层胶，从而代替普通轮胎的胎体、胎侧和胎圈成为承载负荷的元件，Ｔｗｅｅｌ轮胎不必充气，但在承受负荷时仍能提供像充气轮胎那样的操纵性能、乘坐舒适性和安全性。美国的艾美莱轮胎公司（Ａｍｅｒｉｔｙｒｅ　Ｃｏｒｐ．）开发出与橡胶轮胎相当的聚氨酯防爆轮胎，性能通过了美国联邦汽车安全标准ＦＭＶＳＳ　１０９。英国ＣｏｍｐｏｕｎｄｉｎｇＩｎｇｒｅｄｉｅｎｔｓ公司是聚氨酯专业生产厂家，开发出载重轮胎的聚氨酯翻新轮胎方案，并声称该方案翻新轮胎的使用寿命是传统橡胶翻新轮胎的２倍。我国广州华工百川科技股份有限公司开发的聚氨酯／橡胶新型复合结构轮胎已应用于叉车、轿车和载重汽车，而且进行了翻新轮胎的试验和生产。
    聚氨酯弹性体的结构和性能特点，决定了用其制造的轮胎性能有别于普通橡胶轮胎。聚氨酯轮胎在自动装载车上应用较为普遍，美国Ｔｈｏｍｂｅｒｔ公司的Ｒｅｇｇｉｅ　Ｃｏｌｌｅｔｔｅ先生对自动装载车上使用的橡胶和聚氨酯轮胎进行了性能对比分析，同时，对轮胎适用的车辆类型和环境进行了评价［３］。一般来讲，橡胶轮胎主要应用在丙烷液化气动力和内燃机型的自动装载车，这样的车辆通常既在室内作业也在室外道路行驶，在这种使用环境下，橡胶轮胎能够提供更好的驾乘舒适性和牵引性。相比之下，聚氨酯轮胎只局限于应用在各种类型的电动自动装载车，这种车主要在室内行驶，聚氨酯轮胎的承载能力远远超过橡胶轮胎，使用寿命是橡胶轮胎的４倍，减少更换轮胎次数和由此带来的劳动损失；聚氨酯轮胎滚动阻力低，有助于延长电池使用周期，减少蓄电池充电次数。正是因为这些特点，在自动装载车领域，聚氨酯轮胎与橡胶轮胎一样具有重要地位，如果正确使用，都会实现各自为消费者专门设计的使用效果。
    ２　聚氨酯轮胎与橡胶轮胎性能对比
    ２．１　自动装载车领域 ２．１．１　滚动阻力
    聚氨酯材料的化学构成决定了其具有比橡胶更低的滚动阻力。较低的滚动阻力会提高电动自动装载车的效率，减少蓄电池充电次数，电池充电越频繁，处理蓄电池的劳动量就相应增加，生产效率就越低，因此，最好是在电动自动装载车上使用聚氨酯轮胎。
    橡胶轮胎制造商也在生产类似的低滚动阻力轮胎，使用的是专门为电动车辆设计的电动车用橡胶配方，这些产品设计的目的就是降低滚动阻力，改善电池使用寿命，提高车辆生产效率。
    ２．１．２　缓冲性能
    轮胎的缓冲能力直接与其材料硬度有关，硬度值越高，轮胎越硬，吸收冲击能的能力越低，缓冲性能越差。橡胶轮胎邵尔Ａ 型硬度通常在６７～７５度，而聚氨酯轮胎硬度往往高达８３～９５度，由于聚氨酯轮胎较硬，因此对于自动装载车的驾驶员来说，乘坐舒适性远不如橡胶轮胎。当乘坐舒适性作为很重要的衡量指标时，换上橡胶轮胎会得到显著的改善。如果是电动车辆，推荐使用邵尔Ａ型硬度为８３度的聚氨酯弹性体材料，这样在保证缓冲能力的前提下轮胎承载能力最大而且滚动阻力最小。
    聚氨酯轮胎邵尔Ａ型硬度在低于８３度时物理性能快速下降，聚氨酯越软，其韧性和承载能力下降速率越快。多年来，为了满足提高承载能力的需求，聚氨酯的制造者为提高轮胎性能已经开发出硬度高达９５度的聚氨酯配方。尽管这一配方能够承担巨大的负荷，却几乎不能为操作者提供减震作用。通常情况下，硬度为９５度的聚氨酯轮胎比硬度为８３度的聚氨酯轮胎承载能力提高１５％，提高装卸的吨位数，减少更换损坏轮胎造成的停歇时间。
    ２．１．３　牵引性能
    橡胶或聚氨酯轮胎与路面接触时的附着性存在明显区别。橡胶轮胎胎面较软，而聚氨酯轮胎却很硬，所以橡胶轮胎比聚氨酯轮胎接地印痕面积大，即使与最软的聚氨酯轮胎相比，橡胶轮胎提供的牵引性能也具有明显的优势。聚氨酯轮胎制造商为了改善聚氨酯轮胎牵引性能，通常在轮胎表面加刻刀槽花纹或加刻不同形式花纹，这样做不但能够提高牵引性能，还不会损失轮胎较高的承载能力。
    ２．１．４　承载能力
    聚氨酯轮胎的承载能力大约是橡胶轮胎的２倍，正是因为这一点，自动装载车的制造商一般在载重轴上使用聚氨酯轮胎。聚氨酯轮胎具有优异的抗裂口增长、抗撕裂和抗崩花掉块性能，而橡胶轮胎经常由于发生这样的问题而早期损坏。近年来，由于各种类型的自动装载车的承载能力和速度在持续提高，无论是橡胶轮胎还是聚氨酯轮胎，因持续超负荷行驶造成的早期损坏成为轮胎失效的主要现象，“超负荷＝生热＝失效”，对于使用聚氨酯轮胎和橡胶轮胎都一样。
    ２．１．５　耐磨性能
    橡胶轮胎柔软，乘坐舒适性好，但是不如聚氨酯轮胎耐磨，一般来说，聚氨酯轮胎的耐磨寿命是橡胶轮胎的４倍。橡胶轮胎在行驶过程中，与路面接触发生常规磨损时通常会从胎面磨掉碎屑，即发生磨蚀磨耗、卷曲磨耗等。聚氨酯材料比较坚韧，能够经受得起粗糙路面的磨损，产生碎屑的情况远远好于橡胶轮胎，大多情况下聚氨酯轮胎倾向于发生滑动摩擦。
    ２．１．６　抗切割／抗撕裂性能
    橡胶的抗切割／抗撕裂强力不高，一旦被切割或撕裂，切割或撕裂的区域会在橡胶轮胎中延伸扩大，最终导致轮胎早期失效。而聚氨酯既抗切割也抗撕裂，类似于橡胶轮胎被切割和撕裂的现象，在聚氨酯轮胎中的表现只是相当于割口或裂口镶嵌在胎面中，一般不会发生延伸扩大，也就不会引起轮胎整体的切割或撕裂。但是，无论是聚氨酯还是橡胶，切割和撕裂最终都会导致聚合物寿命的降低。
    ２．１．７　速度性能
    如果说聚氨酯有一个致命的弱点，那就是生热。聚氨酯轮胎无法将内部产生的热量快速传导到外部，其正常工作温度上限一般是８０～９０℃，温度升高后，聚氨酯材料的耐疲劳性和耐屈挠性等动态物理性能明显下降，导致轮胎早期损坏。内燃机型和丙烷液化气动力自动装载车，通常在户外作业而且行驶速度很快，不适合装配聚氨酯轮胎，而橡胶轮胎则是最好的选择，橡胶轮胎散热好，适合于长时间保持高速行驶。大多数电动自动装载车行驶速度为９～１３ｋｍ·ｈ－１，在这个速度范围，聚氨酯轮胎具有一定优势。
    ２．１．８　地面印迹
    聚氨酯材料的基本化学构成决定了聚氨酯轮胎不会在地面留下印迹，即使是色彩鲜艳的轮胎，也不会在地面留下任何着色剂的痕迹。聚氨酯轮胎容易将地面上的脏物粘带起来，然后又掉落回地面，掉落在地面的脏物看上去似乎是从轮胎上脱落下来的，有时被误认为是聚氨酯轮胎在地面留下了印迹。
    橡胶轮胎则不同，如果使用普通的橡胶配方，确实会在地面留下印迹，橡胶中的炭黑是形成印迹的元凶。市场上也有不污染地面的橡胶产品，通常不会在地面留下印迹，这些轮胎一般是灰色的，其中没有添加炭黑。
    ２．１．９　湿滑性能
    有些物品在贮存期间需要凉爽和潮湿的环境，这时库房的工作区域地面往往有潮湿现象，由于聚氨酯轮胎与湿滑地面附着性不佳，因此在这样的环境下使用聚氨酯轮胎会给电动自动装载车的操作带来一些麻烦，这时，人们便会想到使用牵引性能更好的橡胶轮胎。目前，有一些聚氨酯轮胎产品，通过在胎面加刻刀槽花纹（即在胎面刻划一定角度的小切口），达到了不会牺牲承载能力的同时提高牵引性能的目的。在这种环境下具有与橡胶轮胎基本相当的牵引性能，在湿滑地面使用橡胶轮胎，确实能够提高牵引性能，但是会损失装载车的承载能力和搬运效率。
    ２．１．１０　耐化学性
    聚氨酯轮胎与橡胶轮胎相比，在耐化学性方面具有显著区别。橡胶轮胎长时间接触有机溶剂，容易发生溶胀现象，可能会出现抗撕裂强度和抗崩花掉块的能力逐渐减弱的现象。而聚氨酯轮胎却不同，即使其长期接触这些溶剂，各项性能也会保持不变，特别是像甲乙酮、二氯甲烷或酸类等强腐蚀性的溶剂，也不会腐蚀聚氨酯轮胎。
    ２．１．１１　性价比
    橡胶原材料相对聚氨酯弹性体便宜，因此仅依据材料配方，橡胶轮胎比聚氨酯轮胎便宜２５％～５０％。聚氨酯轮胎价格虽然比橡胶轮胎高，但是其使用寿命比橡胶轮胎提高了２倍以上，性价比优势明显，综合的经济效益和社会效益显著。
    ２．２　全聚氨酯汽车轮胎
    国内外一些著名轮胎公司和研究机构，针对聚氨酯弹性体在汽车轮胎、工业车辆轮胎和翻新轮胎中的应用进行了大量研究工作，与橡胶轮胎的性能对比结果同上述的自动装载车轮胎对比结果呈现很多相似之处。
    ＬＩＭ 公司研制的聚氨酯轮胎，与全钢子午线原装胎在同等状态下对比行驶１万ｋｍ后显示出如下特点［２］：
    （１）节油９．９５％；
    （２）胎面磨耗量降低５１％，胎面使用寿命延长；
    （３）质量减轻２２％；
    （４）内生热降低５４％；
    （５）可操纵性能及道路行驶性能相当，驾乘者基本无法判别装配的轮胎种类。
    据文献［４］报道，国外关于聚氨酯轮胎研究的性能试验结果表明：聚氨酯轮胎与普通全钢子午线轮胎相比具有耗油量平均降低１０％，胎面磨耗量降低５１％，轮胎质量减轻约３０％，滚动阻力降低３５％以上的优点；聚氨酯轮胎操纵性能和路面行驶性能与子午线轮胎相近，只是制动性能较子午线轮胎低６％，侧偏性能比子午线轮胎低７％；抗割口增长方面，按照德国ＴＵＶ 规定的试验方法，在胎侧切开３ｃｍ 的割口，然后在１５０％额定负荷和７５ｋｍ·ｈ－１的速度下进行行驶试验，行驶３　０００ｋｍ 以后没有发现割口增长，由此可见，聚氨酯轮胎具有优异的抗割口增长性能。
    ２．３　聚氨酯／橡胶复合轮胎
    在我国，广州华工百川科技股份有限公司在聚氨酯绿色轮胎开发方面进行了大量应用研究工作，并取得丰硕成果［５－６］。聚氨酯胎面／橡胶胎体复合结构轮胎技术，应用于叉车、载重汽车、轻型载重汽车和轿车轮胎等试验研究，并进行了装车行驶试验。他们开发的聚氨酯／橡胶新型复合结构绿色轮胎，采用传统方法生产轮胎的胎体，胎面部分采用聚氨酯浇注，攻克了聚氨酯胎面与橡胶胎体粘合的关键技术，达到国际先进水平，生产的聚氨酯／橡胶复合轮胎在实际应用中取得良好效果。该产品集橡胶子午线轮胎和整体浇注型聚氨酯轮胎的优点于一身，克服了两种轮胎各自的缺点，具有弹性好、舒适性好、滚动阻力低、耗油少、胎面耐磨性能大大提高等突出优点。采用１０．００Ｒ２０全钢载重子午线轮胎胎体制成聚氨酯复合轮胎，在国家橡胶轮胎质量监督检验中心进行室内耐久性能试验，全部通过４７ｈ的国家标准，最长达到１６５ｈ；轮胎滚动阻力测试结果表明，聚氨酯／橡胶复合轮胎滚动阻力较相同规格橡胶轮胎小２０％～２５％。１０．００Ｒ２０聚氨酯复合轮胎在货运大型拖车上进行路试，每条轮胎的行驶里程都可达５万ｋｍ 以上，在进入耐磨的１．５万ｋｍ区间里胎面累计平均磨耗里程最高可达１７　７００～２３　０００ｋｍ·ｍｍ－１。利用６．００－９斜交轮胎胎体制成的聚氨酯复合轮胎，在广州、上海等地的橡胶厂、仓库、化工厂等场合试用，耐磨性能是普通轮胎的２～１０倍，抗切割和抗刺扎能力优于橡胶轮胎，特别适用于在要求洁净无印痕的库房中使用。
    该项技术２００６年在杭州悍马轮胎科技有限公司建成新型绿色轮胎生产线示范基地，生产聚氨酯／橡胶复合结构的工业车辆轮胎和部分载重轮胎，如７．００－９和２８×９－１５叉车充气轮胎，１０．００－２０载重斜交轮胎等，产品性能达到国家标准要求，在实际应用中取得良好效果，轮胎耐磨性能和抗刺扎性能大大提高，受到用户青睐，已经形成２０万条·ａ－１不同类型轮胎的生产规模，还将继续扩建生产聚氨酯／橡胶复合结构工程机械轮胎和轻型载重轮胎。
    聚氨酯胎面／橡胶胎体复合结构形式，在轮胎翻新领域也取得了较好应用效果。２００７年，广州华工百川科技股份有限公司将聚氨酯／橡胶复合技术推广到翻新轮胎领域，研发预硫化聚氨酯／橡胶复合胎面，即冠部胎面胶是聚氨酯，基部胶是普通橡胶胎面，使用橡胶表面处理剂和粘合剂使聚氨酯胎面与橡胶牢固粘合在一起。聚氨酯胎面最大的优点是可以大幅度延长翻新轮胎的使用寿命，聚氨酯／橡胶复合胎面翻新轮胎行驶里程比普通翻新轮胎提高１倍以上，减少轮胎翻新次数，减少对环境的污染，节约能源，减少翻胎成本。聚氨酯翻新轮胎的优越性还体现在：①胎面材料中不含有毒有害填充剂；②胎面不含炭黑，在使用时能保持环境清洁；③能够完全生物降解，不会导致环境污染；④滚动阻力低，可以节省汽车燃油消耗；⑤与普通天然橡胶胎面相比，具有优良的耐溶剂油、耐燃油和耐化学品性能［７］。
    ３·聚氨酯轮胎和橡胶轮胎的优劣势比较
    试验研究表明［８］，聚氨酯材料导热系数比橡胶胎体材料小，传热慢，不利于轮胎滚动时产生的热量由内向外散发，会引起聚氨酯和橡胶接合面热量积聚，温度偏高，导致聚氨酯与橡胶胎体脱离而致轮胎损坏。普通聚氨酯不能在１００℃以上长时间使用，但采用特殊配方可耐１４０℃以上高温，因此，优化设计聚氨酯弹性体分子结构，降低其动态生热，提高动态高温下力学性能和耐磨性能保持率以及聚氨酯与橡胶的界面粘合性，是进一步深入研究聚氨酯弹性体在轮胎中广泛应用的重要课题。美国艾美莱轮胎公司研制出一种特殊的聚氨酯材料，克服了不耐热缺点，这种材料由多元醇、二苯甲烷二异氰酸酯等组成，固特异公司利用这种材料试制了轮胎，新产品的均匀性、安全性和耐磨性能均比普通橡胶轮胎好，且不易产生胎面剥离和爆胎。随着聚氨酯材料性能和轮胎生产工艺的改进，规模化生产聚氨酯轮胎不久将成为现实［５］。
    聚氨酯弹性体不仅是制造“绿色轮胎”的理想材料，也是实现轮胎“绿色制造”的最佳首选。采用浇注型聚氨酯弹性体制造轮胎，可使复杂的固相加工改变为简单的液相加工，省去庞大的生产设备，大大简化了加工工艺，实现了材料混合、成型、硫化一体化，大大减少制造过程能源消耗。即使是聚氨酯／橡胶复合结构工艺技术制造轮胎，也减少了橡胶胎面胶的混炼胶量，减少污染环境的炭黑和芳烃油的使用量，减少制造过程废水、废气的排放。聚氨酯轮胎滚动阻力低，使汽车的燃油消耗减少；使用寿命长，减少轮胎使用数量和翻新次数，节省了制造轮胎的资源和能源。聚氨酯轮胎在使用过程中不会产生污染环境的废尘、废料，充分体现了聚氨酯轮胎在使用过程中环境友好的特性。橡胶轮胎在使用过程中，胎面中的多环芳烃和炭黑等材料会散发到空气和土壤中，严重污染环境，废旧轮胎回收利用难度大，耗费更多的人力、财力和物力。聚氨酯材料通过改性可以实现生物降解，其回收利用比橡胶容易，采用物理方法回收可以用于生产性能要求不高的聚氨酯制品，采用化学方法回收可以获得纯净的原料单体，如多元醇、异氰酸酯、胺等。
    聚氨酯轮胎与橡胶轮胎综合性能对比见表１。从表１可以看出，聚氨酯轮胎在承载能力、耐磨、抗撕裂、抗切割、滚动阻力等性能方面具有明显优势，适用于制造高负荷、节能、道路状况恶劣或工作环境要求洁净等特殊条件下使用的工业车辆或载重汽车轮胎。


聚氨酯与橡胶轮胎性能对比

         原版表格

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│             轮胎类型 │
│项目类型    ─────┤
│           聚氨酯 橡胶│
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│                      │
│ 滚动阻力    小    大 │
│                      │
│ 耐磨性能    好    差 │
│                      │
│ 缓冲性能    差    好 │
│                      │
│ 承载能力    好    差 │
│                      │
│ 湿滑性能    差    好 │
│                      │
│ 高速性能    差    好 │
│                      │
│ 牵引性能    差    好 │
│                      │
│ 制动性能    差    好 │
│                      │
│ 地面印迹    少    多 │
│                      │
│抗切割性能   好    差 │
│                      │
│抗撕裂性能   好    差 │
│                      │
│ 耐化学性    好    差 │
│                      │
│ 环境友好    好    差 │
│                      │
│   价格      贵   便宜│
│                      │
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“先修后翻”可提高预硫化翻胎产量和质量
2018-10-23 14:43:48
1．对超限伤洞“先修后翻”降低了预硫化翻胎对胎体的高要求
    如何从根本上改变预硫化翻胎对胎体质量的高度依赖性。预硫化翻胎要求均匀性高。由于硫化无模具约束，较大洞口充内压硫化后容易使洞口变形，使轮胎局部断面外周长变大，造成轮胎胎面圆周失圆，影响到预硫化翻胎成品质量和使用性能。因此对胎体要求较高，通常载重胎要选胎面只有小洞的甲级胎体，如果有中、大洞和爆洞，只好用于传统法翻胎。鉴于预硫化翻胎耐磨性较好，不少用户仍然要求预硫化翻新，尤其是矿山使用的工程胎预硫化翻胎胎体，不仅伤洞累累，而且爆洞也比比皆是，甚至有些下胎侧伤洞还需要采用弯子口或包子口工艺的，对伤洞超限的预硫化翻胎用胎体，只要通过“先修后翻”，绝大部分胎体是可以进行预硫化胎面法翻新的。
    2．对超限伤洞“先修后翻”借鉴了传统法翻胎初期的工艺方法
    先修补后翻新的工艺方法，起源于60年代以前我国的传统法翻胎，那时半包式内模只包到胎侧中部，胎圈要上轮辋，胎坯下胎侧裸露出一大段。因此，为防止充内压硫化时洞口扩张变形，或造成修补的衬垫内凹，以及下胎侧伤洞还需要采用弯子口或包子口的能够进行硫化，都要采用“先修后翻”工艺。不过那时的“先修后翻”是使用修补轮胎用的1/4局部硫化机，有时一条有多洞轮胎要分几次硫化，由于压力低，修补质量欠佳。经修补后的胎体再从头开始进行翻胎作业。随着过热水硫化工艺伴随整圆硫化机全包式（包到胎趾和水胎牙子）内模的出现，全包式带花纹内模一次性同时完成过去要“先修后翻”的作业，修补胎用全包式光板内模一次性同时完成过去多扎数硫化作业，而且内压大、粘合质量好。对伤洞超限的预硫化翻胎用胎体，必须采用“先修后翻”工艺，使用整圆硫化机全包式平坦胎面光板内模的。采用“直径测算法”或“断面围长法”选胎配模的，根据轮胎大小，只要掌握好胎坯与内模0～10㎜小差额的适模尺寸，硫化时在大洞的补垫上临时安放刚性垫，就不会出现轮胎局部变形或衬垫内凹，基本不会影响翻胎成品质量和使用性能。从节省费用考虑，应减少内模配备，光板内模尺寸系列要从简，或独模或模与模差级放大。要是遇到测算后胎坯直径与内模内直径差额偏大或者偏小哪又该怎么办呢？可以在模内不同部位以“放垫加减法”增加或减少内模断面内周长的办法来解决：即胎小模大可直接在胎面上整周垫上帆布输送带，或者用削有坡度旧胎帘布层垫圈垫在胎侧两边，能挺伸轮胎直径；胎大模小用旧胎帘布层垫环垫在两边胎圈上，来缩小内模轮辋宽度，可以起到收缩轮胎直径的作用。预硫化翻胎“先修后翻”就要保护胎体帘布层间附着力不受其影响，要使之不脱空、不松散，硫化全过程内压要求相对稳定，必要时进水管道加装止回阀，硫化后期冷却阶段冷压水与过热水保压交换是关键，开启回水掉压不大于0.2MPa，要做到启模出胎时胎表手掌可以按得住，胎表温度不高于80℃。
    3．对超限伤洞“先修后翻”开辟了预硫化翻胎胎体来源新途径
    话说回来，当前我国预硫化翻胎生产缺少的是好胎体，必然会阻滞预硫化翻胎持续稳定地发展。对超限伤洞的预硫化翻胎胎体，采用“先修后翻”不仅满足了用户的需求，还可以成倍地开发出能够用于预硫化翻新的新胎源。“先修后翻”会增加一些加工费用，客户是否能承受？如果总体不加价，这样做的商品胎厂家是否划得来？还有一笔账也不要忽视，用以翻新的废胎本身价值被提高了多倍，而且减少固体废弃物，变废为宝使资源循环再利用，在节能降耗和减排环保方面所作出的贡献。


修改版表格

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│             轮胎类型 │
│项目类型    ─────┤
│           聚氨酯 橡胶│
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│                      │
│ 滚动阻力    小    大 │
│                      │
│ 耐磨性能    好    差 │
│                      │
│ 缓冲性能    差    好 │
│                      │
│ 承载能力    好    差 │
│                      │
│ 湿滑性能    差    好 │
│                      │
│ 高速性能    差    好 │
│                      │
│ 牵引性能    差    好 │
│                      │
│ 制动性能    差    好 │
│                      │
│ 打滑印迹    少    多 │
│                      │
│抗切割性能   好    差 │
│                      │
│抗撕裂性能   好    差 │
│                      │
│ 耐化学性    好    差 │
│                      │
│ 环境友好    好    差 │
│                      │
│   价格      贵   便宜│
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zhangweixuanzzz

楼主用了吗，试试告诉我们好用不好用。